11月16-17日，中国国际汽车2017在上海颖奕皇冠假日酒店隆重召开。本次论坛由希迈商务咨询（上海）有限公司主办，并得到了国家汽车及零部件出口基地(上海)以及上海国际汽车城开发服务有限公司的战略支持。

   本次大会邀请了近30位来自学术领域、整车厂、材料工艺供应商、科研院所及新科技公司等领域的重磅演讲嘉宾，产业各方近200人齐聚一堂，对汽车轻量化的未来发展和技术趋势做了全轮廓的解读。

   孙健总经理为大会做了欢迎致辞。随着汽车消费日益普及，花了钱的人汽车产品提出了更高的要求：节能、环保、安全、美观等。汽车材料也逐步向轻量化和环保化方向发展，减轻汽车自重是提高汽车的燃油经济性、节约能耗的重要措施之一。

   他强调了汽车用铝合金的优势，密度为钢的1/3，轻量化空间大；导热能力是钢的5倍；单位重量吸收能是钢的2倍；延伸性能好；可塑性强、生产好；铸造性能好，可加工成不一样的形状；耐腐蚀，易于回收再生。同时也指出了铝合金力学表征面临的挑战，汽车碰撞与冲压伴随着断裂失效现象、材料的各向异性特性；材料的强度、失效特性依赖于应变率和应力状态。

  分享话题：东风商用车轻量化策略及路线; 他指出了东风商用车的轻量化策略，包括新材料，新工艺和结构优化。新材料包括先进高、超高强钢，铝、镁轻质合金，高强高韧铸造材料，先进非金属材料等。新工艺包括热冲压成形，冷温涨型成形，激光拼焊，喷丸强化等。结构优化包括拓扑优化，集成设计，模块、功能化，全新设计等。

   他分析了机舱盖用材发展趋势。7万（电动车补贴完）以下塑料和钢机盖各一半，7万-25万钢机盖居多，25万以上新开发新能源车碳纤维居多，电动车机舱盖和其他外覆盖件向塑料化发展。

   他强调了液压成形技术的四大优势：轻量化优势：提升成形极限，可以成形一些难成形的材料以及复杂结构件、拼焊板等，轻量化效果明显。成形精度优势：塑性变形充分、成形零件的回弹小，尺寸精度得到提高。经济性优势：减少零件数量、工件的成形次数以及配套模具数量和成本。型面质量优势：表面与柔性介质接触，工件表面上的质量高。

   他指出轻量化是北汽技术发展的重要趋势之一。长期目标以满足国家汽车节能、安全、环保要求为目标，开展汽车先进轻量化应用技术探讨研究，攻克和掌握轻量化核心关键技术，提升北汽集团汽车产品轻量化应用水平。近期目标为到2020年，北汽集团乘用车换代车型平均整备质量降低10%以上，新开发车型轻量化达到国际同类车型先进水平。

   他分享了国内首个独立研发量产的轻量化全铝车身平台。采用航空级7系铝合金，白车身重量335kg，白车身铝材含量96.4%，铝铸件30%。

   他指出产品生产的成本绝大部分取决于新产品开发的设计阶段。紧固件本身的价格对紧固技术的经济效益的影响甚微。准备和安装零部件的加工成本则更为关键。RIVSET® 锁铆连接通过一个高强度的半管状铆钉形成一个相互镶嵌的塑性变形的铆钉连接，无需钻孔，低噪音，零排放。铆钉将穿透第一层材料，并通过下模的作用在底层材料中进行流动和延伸。由于底层材料未被刺穿，因此连接过后气体和液体无法渗透其中。

   他指出了目前轻量化设计存在的问题：铝合金焊接接头软化导致的强度损失，铝合金焊接工艺控制本身的难度（铝焊工培养）。

   他介绍了替代五轴机床的双机器手高速切割系统，替代机械雕铣的内高压成型管件机器手切割系统，史陶比尔为创科源定制的机器人切割高强塑料碳纤维材料光学系统，镁铝合金激光焊接工艺研究。

   他重点介绍了搅拌摩擦焊接装备的优势和应用现状，包括航天领域、汽车制造领域。其中铝合金轮毂兼顾17寸到22寸，生产节拍80S。采用铝合金使用汽车电机壳，其导热性能和强度尤为突出。

   他指出，节能与新能源汽车发展之路充满挑战，也充满无限的机遇。激光焊接是一个多学科交叉的研究领域。基于产业链ECO的协同、开放的合作创新，激光焊接将慢慢的变多地被应用在汽车中。

  Sebastian Scholz，塑料首席技术官，弗劳恩霍 加工机械和加工技术研究所

   他指出在现代化的塑料加工中，注塑简单的模制件大路货往往不足以满足市场的需求。客户的要求逐步的提升，其原因可谓五花八门：消费者要求高品质的表面，立法机构提出防火和最佳绝缘要求，环境责任和资源保护迫使人们拿出减少产品重量的轻质结构解决方案和材料制备或回收利用计划。

   祝老师团队分析了汽车工业轻量化趋势。指出国外由内饰，次承载件向主承载应用扩展，发展迅速。而国内应用场景范围和技术水平与发达国家差距大。此外还介绍了碳纤维制备过程，从纤维，到预氧化，到碳化，石墨化和表面上浆处理。

  分享话题：热成型淬火技术 - 形成超高强度，成本效益和轻量化的铝压铸件工艺

   他强调了HFQ技术的优势：在不需要简化或拆分的情况下，为钢材替换铝件；零件集成：更少的零件，更少的操作；使用高强度等级的情况下允许减薄（减轻重量，降低材料成本）；消除刀具和零件设计中回弹补偿的必要性；拆下加强板（减轻重量，降低材料成本，减少加工）。

   他提供了一个很有意思的数据。这是通过对全球OEM问题的民意调查得到证实的，关于你认为目前车身连接最大的挑战是什么？。其中48%的人表示开发高效的混合材料技术是最大挑战。28%的的人说三增加生产的灵活性。这里清楚地表明，对混合材料技术的挑战是OEM最关键的问题。

   他分享了新型粘合剂类相结合而建立的sikapower®技术+创新的聚合物技术。

   他指出轻量化是汽车设计的永恒话题，随着对车辆排放、油耗等性能要求的日益提高，轻量化技术显得愈发重要，并成为提升车辆性能和竞争力的必然途径之一。汽车轻量化技术以创新需求为纽带，以获取汽车轻量化核心技术为长期战略目标，全力发展新材料、新技术、新工艺、新产品。从轻量化技术的内涵来看，需要在满足产品功能要求和成本控制的条件下，将结构优化设计、多材料与多种制造技术集成应用，实现产品的减重。

   他强调结构设计一定要考虑的有以下几点：连接强度，结构胶等有限元分析；内外板结合增加车身刚度；装配顺序和定位；尽可能整体成型；复合材料的设计和车身结构设计同时进行，内饰结构可以在成型中一次做出来，复合材料强度也在其中完成设计。

   他介绍了COBAPRESS这项技术，COBAPRESS是个法语词，就是在完成成型后可以去改善它的性能，同时也能够给大家提供零部件更好的性能。COBAPRESS在外面做铸件的时候能改变性能，这比传统的一些技术能获得更大的优势，同时也很有高的设计自由度。

   他介绍了铝合金材料在一汽-大众车型上的应用，铸铝已经大范围的应用与动力总成系统。生产制造成本相比来说较低。轻量化的底盘设计能够提升整车的乘坐舒适度以及操控灵活性能。车身系统尚具有较大的减重空间。对于铝板材的需求将持续增加。车身系统尚具有较大的减重空间。对于铝板材的需求将持续增加。新新一代Audi A8放弃了全铝车身，采用四种材料制造混合车身。铝合金材料将在混动及纯电动车型上广泛采用。

   她总结了汽车轻量化趋势带动下的跨专业、跨专业沟通、联动及互相支持，除了对汽车制作的完整过程的关注，汽车后市场的维修可行性以及成本也会影响到整个轻量化材料和技术应用的发展进程。汽车涂装有关人员需要更多地关心和关注前端产品及材料开发的进展

  及变化，及时提供意见和提前做好相关的配合，每个企业、每个产品应该有自己的特点和需求，合适的是最好的。

   他总结了游侠X1车型车身采用钢铝结构的车体，主要的连接方案有以下几种：铝点焊；铝弧焊；热熔自攻螺丝连接（FDS）；自冲铆接（SPR）；结构胶；螺栓连接。仔细分析了特斯拉奥迪A8凯迪拉克CT6的车身工艺，设备的投入，对车身工艺进行了改进：对铝弧焊的地方尽量用FDS或者SPR来代替；有些地方的SPR用铝电阻焊工艺来代替。

   他指出国内自主品牌很看重轻量化，国内自主品牌轻量化团队自2013年开始纷份组建，现在已发展成组织架构完整、开发流程清晰、分工明确的一个专业团队。负责车型的重量管理以及轻量化技术推进工作。